FeMn SGS مواد اصلی برای تولید فولاد است FeMno (فرومنگن اسلاگ) همچنین یک محصول جانبی تولید فولاد است. در فرآیند تولید فولاد، با چیزهای دیگر مخلوط می شود تا باقیمانده ای وجود داشته باشد. آب پاش، مواد زباله ای که چند گونه ارزشمندی از آن باقی مانده، مقصر است. منگنز، آهن و سیلیکون اجزای کلیدی هستند. سنگ های زباله ای که از تولید فولاد به دست می آیند، می توانند برای حذف این عناصر مورد استفاده قرار گیرند و به فولاد جدید تبدیل شوند، فولاد با خواص برتر که از مخلوط های منحصر به فرد یا "آلیاژ" فلزات حاصل می شود.
در صنعت فولاد، یک فناوری خوب و مورد قبول استفاده از FeMn SGs است، بنابراین این روش غالب است و شگفتانگیز نیست که اینطور باشد زیرا آن یک راهحل اقتصادی را ارائه میدهد. منگنز، آهن و سیلیسیم عناصر بیشتر استفادهشده در تولید فولاد هستند. این مواد برای تولید فولاد با کیفیت بالا حائز اهمیت هستند و نمیتوانند به عنوان یک مؤلفه غافل گردند. FeMn SGS این موضوع را به یک روش جذاب تبدیل میکند تا این اجزا به دست آیند، زیرا آنها در محصول جانبی سلاک که طی فرآیند تولید فولاد تولید میشود وجود دارند. بنابراین، FeMn SGS به عنوان یک جایگزین اقتصادی و بدون هیچ مشکلی برای تولیدکنندگان ثابت شده است.
فرآیند تولید آلیاژ فولاد به شکل بسیار وابسته به فرآیند FeMn SGS میشود. آلیاژهای فولاد با ادغام عناصر مختلف در فولاد معمولی ساخته میشوند تا ویژگیهای آن را افزایش دهند. این کار نیازمند ترکیب صحیح عناصر برای سختتر کردن فولاد، حفظ شکل آن به مدت طولانیتر و مقاومتر کردن آن در برابر صدوع است. نوع خاص FeMn SGS مانند یک شعله عمل میکند تا منگنز، آهن و سیلیکون را از آلیاژ فولاد استخراج کند. این موضوع همراه با عوامل دیگر کنترل کیفیت اضافی را در تمام مراحل فراهم میآورد که منجر به افزایش سطح عملکرد میشود.
اهمیت استفاده از FeMn SGS در فرآیند تولید آهن قابل توجه است و کاربردهای مختلفی دارد. مزایای اعمال این تکنیک شامل چندین نکته است. به عنوان مثال، این روش مانگنز را به صورت جمعی میزبانی میکند - که یک مؤلفه غیرقابل جایگزین در تولید فولاد است. از طرف دیگر، کاربرد محیطی FeMn SGS توجیه شده است زیرا کمک میکند تا به جای استفاده کامل از ضایعات تولید شده در حین تولید آهن، جایگزینی جزئی انجام شود. با این حال، اجرای FeMn SGS همراه با مجموعهای از چالشهاست. این خاکستر، با تمام سرگرمیها و مشکلات شیمی مagma فوقاباز است که یک مشکل این است که ممکن است دریافت دقیق آنچه که میخواهید از این مرحله طی فرآیند تصفیه دشوار باشد. این فاز خاص مهم است زیرا تعیین میکند که بخشهای مختلف چقدر به طور موثری بازیابی میشوند تا بتوانند برای تولید فولاد مورد استفاده قرار گیرند.
پیشرفت بزرگی در آینده از سوی فناوری منتظر شده که روشهای جدیدی برای استخراج عناصر از FeMn SGS به صورت کارآمدتر ارائه خواهد داد. این ممکن است نسل ما را با FeMn SGS قابل استفاده به راحتی برای تولید آلیاژهای فولادی آشنا کند. جالب است که مد های زیباییمحوری وجود دارد که تأثیر بر پیادهسازی FeMn SGS در کریستالوگرافی به صنعت فولاد دارد. یک مثال، تاکید رو به افزایش بر استفاده از مواد سبکتر و نرمتر از لحاظ جهانی است. FeMn SGS میتواند مادهای عالی برای مقابله با این نیازها باشد، زیرا طبیعت副محصولی دارد و بنابراین قادر به بازیافت کارآمد است.
شیندا با بیش از ۱۰ سال تجربه در صادرات، خدمات حرفهای به مشتریان ارائه میدهد. طیف گستردهای از محصولات سفارشی شامل اندازههای خاص، بستهبندی و غیره را ارائه میدهد. تجهیزات تولید مدرن، همراه با سیستم FeMn SGS ایمن، تحویل کارآمد و سریع به مقصد نهایی را تضمین میکند.
شیندا اندوستریال، تولیدکننده حرفهای آلیاژ فرو، واقع در یکی از مراکز کلیدی تولید آهن خام FeMn SGS، از مزیت منحصر به فرد منابع برخوردار است. شرکت ما مساحت کلی ۳۰٬۰۰۰ متر مربع را اشغال کرده و سرمایه ثبت شده ۱۰ میلیون یوان رنمنب دارد. بیش از ۲۵ سال پیش تاسیس شد و چهار کوره قوس فروپوشیده و چهار مجموعه کوره تصفیه دارد. ما طی ده سال گذشته صادرات، اعتماد مشتریان خود را کسب کردهایم.
تولیدکننده شیندا بر روی سری سیلیکون مانند فرو سیلیکون، کلسیوم سیلیکون و فرو سیلیکون مگنز تمرکز دارد. همچنین شامل کروم، سیلیکون کربن بالا، باقیمانده سیلیکون و غیره است. انبار ما حدود ۵٬۰۰۰ تن موجودی دارد. روابط بلندمدتی با مختلف فولادسازیها و توزیعکنندگان هم در داخل کشور و هم در خارج از کشور برقرار دارد. این پوشش بیش از ۲۰ کشور و منطقه در سراسر جهان، شامل اروپا، ژاپن، کره جنوبی، هند و FeMn SGS است.
شیندا موفق به دریافت گواهینامههای ISO9001، SGS و سایر گواهینامهها شده است. ما با تجهیزات پیشرفته تجزیه و بررسی کامل مجهز هستیم، روشهای FeMn SGS صریح در بررسی اولیه مواد اولیه است. بررسیهای تصادفی را در طول تولید، در فرآیند، و نهایتاً در مرحله بررسی نهایی انجام میدهیم.